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2005-09-07
無論在哪里，萬向的企業里，都會有一批有萬向特色的優秀員工。在萬向體系里還很年輕的傳動軸合肥工廠，就有著這樣一位雷厲風行，用自身行動詮釋“愛崗敬業”，身上“烙”有“萬向特色”的員工……
在合肥工廠的生產車間，我們總能看見一位一手提著拉刀，一手拿著工件不停地在拉床和磨床上忙碌的員工。這就是大伙兒熟悉的楊林祥。
小楊個子不高，平常言語也不多，勤于思考，很是精明能干。應聘成為合肥工廠的一員后，開始被安排在拉床組。拉床是個又累又臟的活，一天下來，白襯衫被染成黃襯衫是很正常的事。小楊他從未有過怨言。最開始拉床組成員不多，活兒忙不過來時，他還得同時兼職拉刀磨。因那時工廠還處于試生產階段，技術力量和操作經驗都相對不足，但這小伙子暗憋一股勁，在陌生的機械行業，開始了對這個極具挑戰性崗位的不懈探索。
傳動軸這個產品形狀復雜，零件精度較高。為提高效益，部分叉類零件的生產由原來的鏜加工工藝改為了拉耳孔工藝，但這樣有時就會出現耳孔拉不出、工件粗糙度低、耳孔內伴有振紋等毛病，這一度成為金加工部的工藝瓶頸。更要命的是拉加工是叉類零件生產的第二道工序，這兒卡殼便直接影響了后面的工序產出，機加工產量一直上不去。這一切，小楊看在眼里急在心里。
為了給自己補充拉加工方面的知識，小楊從各處不斷收集、查閱相關資料。然而專業書籍較少，所以，更多時候還只能靠自己去摸索實踐。于是，小楊便從技術質量部復印了拉刀的生產圖紙，從設備科借來了拉床的使用說明，利用空余時間，對拉刀的前角、后角、粗切齒、精切齒、校準齒及每顆齒的切削余量結合實際逐個分析。經過不懈地努力，小楊總結出結論，耳孔拉不出主要是因為拉刀分配余量不均，粗切齒的加工余量過大，拉削時導向不好等所導致的。若一次拉削就只有加長才能提高其導向和穩定性。但轉念一想：拉刀加長后又會導致拉床行程不夠、拉削時拉刀由于自重容易下垂而拉傷夾具等等后果，看來此法不行。“那么一把不行，兩把呢？”小楊在自言自語中深受啟發。征得領導同意后，改為兩次拉削。經檢測所有尺寸完全符合工藝圖紙要求。初次成功，堅定了小楊在拉床崗位上繼續摸索的信心。
孰料好景不長，精拉刀經過一段時間拉削后需要刃磨，同時也發現工件的耳孔內伴有很明顯的振紋，拉加工再一次陷入困境。
夕陽西下，殘陽斜照在锃锃發亮的新拉床上，閃耀著刺眼的光芒。其他員工早已下班回家，只有小楊和他的徒弟王德安，以及組長代光權三人還在空蕩蕩的車間里，圍著拉床反復揣摩。拉了再磨，磨了再拉，問題仍然無法解決。看著拉床邊積壓的半成品，小伙們真的急了。同樣的機床，同樣的工藝，同樣的拉刀，傳動軸公司能做好，我們為什么做不好？腦海中不斷回放著拉加工工藝的全過程，羅列整個過程中最容易忽視的幾個環節。突然他想到了拉刀拉出的鐵屑，一般的圓孔拉刀除了校準齒外，其它齒上面都開有斷屑槽，能起到斷屑的作用。但從反復的試驗中發現，經過刃磨后的拉刀在第一個校準齒的容屑槽內常帶有環狀鐵屑，而新拉刀卻沒有這種現象。“是拉刀沒有磨好，還是……”一個以前沒有注意的細節在小楊的腦海中“蹦”了出來。他們不顧一天的勞累，立即著手計劃的第一步：給拉刀的第一顆校準齒均勻地開幾個斷屑槽。試拉后，發現耳孔內的振紋有了較大程度的改觀。一招得手，繼續對第二顆和第三顆校準齒也開了斷屑槽。奇跡出現了，原有拉削時的振紋基本消失，而且工件粗糙度有了明顯改善，困惑已久的問題突然間得到了解決。小伙子們如釋重負，臉上露出了雖疲憊卻滿意的笑容。
平凡的崗位也會創造出不平凡的業績，辛勤的耕耘終將換回秋天的收獲。楊林祥不僅敬業愛崗，他的傳幫帶工作也很出色。進公司半年內，他就已經為公司帶出了十多個徒弟，有些都已成長為拉床組出類拔萃的骨干。為表彰他這種敬業的主人翁精神，合肥工廠授予楊林祥優秀員工稱號和質量信得過個人榮譽稱號。 孫金相
