2006-06-05
生產環境亮了、廠區的水更清了、員工都笑了……
軸承公司集中供水改造顯績效
走進軸承公司生產車間，首先吸引我們眼球的，是設備后面一排排潔白的PVC管，它們背靠背井然有序，與自動上下料傳送的流水帶和諧統一。原來這是公司獨創的集中自動循環供水系統。
項目改造前，按照傳統的磨加工方式，磨床一般都采用小水箱供水。水質過濾全靠磁性分離器，因此過濾精度很差，有時會影響加工精度。此外，冷卻液容易發熱，一旦冷卻不合理，就會燒傷軸承。而冷卻液頻繁更換也浪費了時間，直接排放冷卻液又會造成浪費并且嚴重污染了環境，另外，處理殘留砂輪灰,公司還需支出另外一部分費用……
為一改以往磨床冷卻方式，經過多方論證，決定取消水箱，全部改造成冷卻液集中供水。在２００３年新廠房設計時，便提前決策，統籌安排，建立大型集中供水站，改造工藝，使設備布局合理、流暢，將生產設備全部聯線，用自動上下料傳輸，從而提高公司整體形象。
集中供水系統由粗精過濾系統、補水系統、供水系統、回水管網系統、供水管網系統和回沖系統等組成，系統的改造成功，顯著降低勞動強度的同時，也極大的改善了環境。
通過采用PLC控制，能對設備設置自動、手動、假日運行等多種模式，實現自動運行；通過采取恒壓控制設備供水，所以，當水壓過低時，系統將自動更換大泵或者增加泵以提高水壓，以穩定水壓，達到無人化管理。此外，若系統出現故障或者需要調節時，采用手動控制就能實現單泵運行，以確保故障時也能不間斷供水。采用定時充氧等技術，使得切削液壽命延長了數十倍。此外，過去設備旁都配有一個拖把以對付水箱滲水，機修工為維修水箱冷卻系統而忙碌，而今，這一切也已成為歷史。
改善環境方面，集中管理冷卻液解決了原切削液濃度無法控制難題的同時，也讓設備的清潔工作更為合理化。停止使用亞硝酸納，更是減少了對人體皮膚的傷害。
如今的車間里，我們再也聽不到磨床水箱冷卻泵的噪音，也看不到員工在交接班時忙著更換冷卻液，更不用擔心亞硝酸納會給員工帶來皮膚傷害……不僅如此，集中供水系統的成功改造還帶來可觀的經濟效益。據統計，今年來，公司用水從原來的8000噸/月下降到了現在的3500噸/月，年節約費用10萬元；用電功率從原來的80kw降低到45kw，年節約電費8.4萬元；年減少水泵電機和磁性分離器等維修費用6萬，減少新進設備冷卻水箱投資30萬元；提高了磨床冷卻液的過濾精度，從原有的40μm提高到5μm，同期相比產品廢品率下降20%。
