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2008-08-18
兩項目年節(jié)約成本150余萬元 節(jié)約電費40余萬元
目前，傳動軸公司開展的摩擦焊工藝和諧波治理兩個創(chuàng)新項目已得到初步的應用與推廣，成效顯著，每年可節(jié)約生產成本共150余萬元，節(jié)約電費共40余萬元。這是公司為實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，達到“節(jié)能降耗，清潔生產”這一目標而積極開展的清潔生產相關工作的兩個典型實例。
清潔生產是一種全新的發(fā)展戰(zhàn)略，它借助于相關技術，在產品整個生命周期的各個環(huán)節(jié)采取“預防”措施，把生產技術、生產過程、經(jīng)營管理及產品等方面與物流、能量、信息等要素有機結合起來，并優(yōu)化運行方式，從而實現(xiàn)最小的環(huán)境影響、最少的資源能源使用、最佳的管理模式以及最優(yōu)化的效益增長水平。
為切實推行清潔生產工作，去年5月，傳動軸公司成立了清潔生產推進小組。通過深入調查，小組成員提出了在節(jié)約原材料和能源，削減廢物的數(shù)量和毒性，將環(huán)境因素納入設計和所提供的服務中等方面的清潔生產方案。
鍛造是一道高能耗工藝,每加熱1公斤材料耗電達0.5度左右。于是，公司針對產品進行分析：軸叉類零件占公司產品總量的20%,零件結構為叉型連接一長長的圓柱形桿部。如果能將桿部不加熱鍛造,這樣可以節(jié)約將近50%的能耗和15%的材料消耗。因此公司專門成立工藝攻關小組，收集國外同行的相關信息,充分認證摩擦焊工藝原理，確定了引進摩擦焊工藝技術應用與傳動軸軸叉鍛件的生產,將軸叉鍛件分成一個焊接叉和一段圓鋼經(jīng)摩擦焊接而成。經(jīng)過一年多時間的工藝摸索和性能實驗，攻克了焊接過燒夾雜物等難題后,焊接樣品的各項性能指標均達到設計要求，并實現(xiàn)批量生產，公司成功完成了摩擦焊工藝在傳動軸產品上的應用。目前，該工藝可降低軸叉材料消耗近30元/只，每年可節(jié)約材料費用150萬元，節(jié)約電費20余萬元。
傳統(tǒng)的鍛造均采用煤加熱,其會造成嚴重的大氣污染,因而目前國家基本限制了煤爐窯的新建。公司1994年建設的鍛造車間，當初就考慮環(huán)境問題，率先采用了中頻感應加熱鍛造,隨著科技的進步，計算機在各行各業(yè)的推廣應用，由中頻感應加熱產生高次諧波問題凸顯在我們面前，電網(wǎng)諧波行業(yè)術語為“電網(wǎng)污染”，其會對電子設備造成極大破壞。如果在居民區(qū)會影響電視機的收視效果,家用電腦無法運行等等，同時最大的問題是巨大的諧波電流使無功補償裝置立馬損壞,導致無法運行，大大增加電網(wǎng)損耗，降低輸電設備輸電效率。于是，去年公司開始對諧波治理項目進行技術攻關，通過與上海北京等地的相關行業(yè)專業(yè)廠家聯(lián)系,還包括美國廠家，也曾試用過各種濾波設備但均不成功,可以說針對中頻諧波先進的無源濾波方法根本無法實現(xiàn)濾波。但公司并不灰心，通過與浙江大學、杭州科恒公司等單位的交流最終找到解決方案并實施，經(jīng)過反復調試，歷時一年,最終取得成功。該項目既可有效控制對電網(wǎng)造成的污染,同時每年節(jié)約電費達20余萬元。
科技創(chuàng)新為公司的發(fā)展提供了源源不斷的動力，是公司始終領先于競爭對手的重要法寶，也將為企業(yè)擴大市場占有率提供有力的技術支撐。 （李勇）
